Die Trennung des Hauers vom Bohrhammer

von Jürgen Ziller (Dipl.-Bergingenieur)

Mit der Industrialisierung im 19. Jahrhundert begann der Siegeszug des Druckluftbohrhammers im Erzgebirge. Das erwies sich alsbald als Krankmacher die den Häuern. Die Schläge des Stößels auf die Bohrstange übertrugen sich auf die Hand- und Ellenbogengelenke. 

Mit Beginn der bergmännischen Arbeiten in der Wismut war man noch nicht so weit, Kompressorstationen und die dazugehörigen Druchluft- und Brauchwasserleitungen zu errichten.

Das erste Erz wurde konventionell mit Schlägel und Eisen abgebaut. Als die Druckluftbohrhämmer aufkamen wurde generell trocken, das heist ohne Spülwasser gebohrt. Die Hauer hatten nicht nur am ganzen Körper einen weißen Staubüberzug, sie atmeten auch diesen silikagelen Gesteinstaub ein. Dieses Bohren nannte die Bergleute „müllern“. Der Bohrstaub hat bei den Bergleuten die Lungenbläschen aufgefressen, solange bis keine Atmung mehr möglich war. Diese Krankheit war die Silikose oder auch Staublunge. Von 1952 bis 1956 sind 1087 Bergleute an Silikose erkrankt, wo es keine Heilung gab.

Hauer beim Bohren der Abbauscheibe mit dem Bohrhammer BH25 mit Bohrstütze (Foto J. Ziller)

Nun galt es erst einmal auf der ganzen Linie das Nassbohrverfahren durchzusetzen. Alle Steiger und Ingenieure waren angehalten, bei den Brigaden darauf zu achten, dass nur noch nass gebohrt wird. Die Hauer wollten aber trocken bohren, weil das schneller ging und man dabei nicht nass wurde. Ein Prozess, der bis 1956 andauerte. Bis 1990 erkrankten 14592 Bergleute an Silikose mit anerkannter Berufskrankheit.

Aber auch das Bohren mit dem Druckluftbohrhammer hatte seine Tücken. Schließlich hat der Kolben des Bohrhammers in der Minute 3000 mal auf die Bohrstange geschlagen. Diese Schläge haben sich auf die Hand- und Ellenbogengelenke übertragen. Das führte zu Entzündungen in den Gelenken, die mit großen Schmerzen verbunden waren. Bis 1990 wurden bei 5053 Bergleuten eine Erkrankung als Berufskrankheit anerkannt.

Während die Silikose immer mehr zurückgedrängt wurde, stiegen die Zahlen bei den Pressluftschäden stetig an. Es galt, technische Neuerungen einzuführen, damit der Hauer beim bohren mit mehr den unmittelbaren Kontakt zum Bohrhammer hat, also vom Bohrhammer getrennt wird. Zunächst galt es erst einmal im Streckenvortrieb Neuerungen einzuführen. Bisher war es so, dass beim doppelgleisigem Profil 10 -12 Hauer auf die Scheibe gebohrt haben. Man arbeitete an einer Bohrsäule, die gegen Sohle und Firste verspannt wird, versehen mit einer Lafette, die den Bohrhammer aufnahm. Mit einem Rasterventil konnte der Vorschub des Bohrhammers auf der Lafette eingestellt werden. Damit war in der Tat der Hauer vom Bohrhammer getrennt. Aber die Hauer konnten sich nicht so recht damit anfreunden, weil Aufbau und das Umsetzen der Bohrsäule zeitaufwendig und schwer war. Es war nicht möglich, von einem Stand aus die ganze Scheibe abzubohren. Nur in der Höhe konnte die Lafette verstellt werden.

Bohrsäule K1R für den Horizontalvortrieb (Foto J.Ziller)

Es galt, im Horizontalvortrieb neue Technik zu entwickeln. So war es dann auch, von der Sowjetunion kam ein Gleisbohrwagen, der in Aue in Serie kopiert wurde. Er war mit zwei und drei Bohrlafetten bestückt und ging in die Geschichte wegen seiner Robustheit und des Gewichtes als „Eisenschwein“ ein. Die Wismut entwickelte auch einen Bohrwagen mit ein bis drei Lafetten. Das Jahr 1970 war das Jahr, wo die Trennung des Hauers zumindest im Horizontalvortrieb durchgesetzt wurde. Nicht nur das, hinsichtlich der Wirtschaftlichkeit war auch ein Durchbruch da, denn im eingleisigen Streckenvortrieb arbeiteten in der Schicht nur noch zwei Hauer. Im zweigleisigen Vortrie waren es drei, weil beim fördern mit zwei Baggern gearbeitet wurde.

Gleisbohrwagen GBW4 mit zwei Bohrlafetten (Foto J.Ziller)

Aber, da waren ja noch die Hauer im Abbau, die nach wie vor die Bohrlöcher mit Bohrhammer und Bohrstütze hergestellt haben. Viele Ingeneure, Mechaniker und Hauerbrigadiere waren damit beschäftig, ein Gerät für den Abbau zu entwickeln, wo der Hauer während der Bohrarbeit nicht mehr mit dem Bohrhammer in Berührung kommt und somit nicht mehr der hohen Schlgzahl des Schlagbolzens ausgesetzt ist.

Im Bergbaubetrieb 9 Aue stellte man sich der Aufgabe, eine Lösung zu gfinden. Und das gelang auch. Aus eigener Erfahrung weiß ich noch um den harten Kampf, den Grubenbereichsleiter Manfred Hamann geführt hat. Der Antrieb war natürlich der Tatsache geschultet, weil der Anteil an Erkrankungen der Hauer durch Pressluftkontakt immer mehr anstieg.

Hauer beim Bohren mit einem Abbaubohrgeräteträger (Foto J.Ziller)

So geschah es dann auch, dass um 1975 ein erstes Abbaubohrgerät entwickel wurde. Der Hauerbrigadier Hans Golemo stellte sich an die Spitze und erbrobte das Gerät im Horizontalvortrieb beim Auffahren von Schmittstrecken aus Gangstrecken heraus zur Erkundung paralleler Gänge. Dieser Eisatz erwies sich als vorteihaft und es begann die serienmäßige Produktion des Bohgeräteträgers BGF-1. Der Einatz im Abbau war aber etwas ganz anders. Schon alleine das Gerät in den Abbau hoch zu transportieren war ein Kraftakt. Die Vorbereitung zum bohren einer Abbauscheibe dauerten mitunter länger als die reine Bohrzeit. Das Gerät konnte nur mit dem Schrapper vom Uberhauen aus transportiert werden. Bei den Srengarbeiten musste das Bohrgerät gut 15 m von der Abbauscheibe entfernt abgestellt werden.

Vom Grubenbereichsleiter wurde ein erfahrener Hauerbrigadier eingesetzt, um den Abbauhauern Hinweise für den Umgang mit dem Gerät zu geben. Das passierte nur in der Frühschicht. Da wurde auch mit dem Gerät gebohrt. In der Mittag- und Nachtschicht haben die Hauer wieder das konventionellen Bohrgezähe in die Hand genommen. Ganz einfach deshalb, weil es schneller ging und weniger Aufwand bedurfte. Ich muß offen gestehen, dass ich das auch so gemacht habe.

Mit dem Abbaubohrgerät BGF-1 konnte somit die „Trennung des Hauers vom Bohrhammer“ im Abbau nicht durchgesetzt werden, weil es Faktoren gab, wie Gewicht, Aufwand, Bohrzeit und Platz im Abbau, die nicht aus der Welt geschafft werden konnten.


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